Das Toyota-Produktionssystem (TPS) ist ein Produktionssystem, das auf dem Prinzip der "schlanken Produktion" basiert

Das Toyota-Produktionssystem (TPS) ist ein Produktionssystem, das auf dem Prinzip der "schlanken Produktion" basiert. TPS ist ein systematisches Vorgehensmodell, das auf einem integrierten Ansatz von Menschen, Prozessen und Technologie beruht. TPS wurde ursprünglich von Toyota entwickelt und später von anderen Unternehmen übernommen. TPS ist ein wesentlicher Bestandteil des Lean-Managements.

Das TPS basiert auf dem Prinzip der schlanken Produktion, die auf einem integrierten Ansatz von Menschen, Prozessen und Technologie beruht. TPS zielt darauf ab, Verschwendung in allen Bereichen der Produktion zu eliminieren und die Qualität zu verbessern.

Die Schlüsselkomponenten des TPS sind Jidoka (automatische Qualitätskontrolle), Kaizen (ständige Verbesserung) und Poka-Yoke (Fehlervermeidung). TPS wird auch als das Toyota-Produktionssystem bezeichnet.

Das TPS ist ein integrierter Ansatz, der auf drei Säulen basiert: Menschen, Prozesse und Technologie.

Die erste Säule, Menschen, bezieht sich auf die Mitarbeiter von Toyota und ihre Fähigkeiten.

Die zweite Säule, Prozesse, bezieht sich auf die Produktionsprozesse von Toyota.

Die dritte Säule, Technologie, bezieht sich auf die Technologien und Systeme von Toyota.

TPS zielt darauf ab, Verschwendung in allen Bereichen der Produktion zu eliminieren und die Qualität zu verbessern.

Jidoka

Jidoka bezieht sich auf die automatische Qualitätskontrolle. Jidoka bedeutet, dass ein Problem sofort identifiziert und behoben wird, sobald es auftritt. Wenn eine Maschine oder ein Prozess einen Fehler erkennt, stoppt sie sich selbst und teilt dem Operator mit, wo der Fehler liegt. Der Operator kann das Problem dann sofort beheben. Dies verhindert, dass Fehler in weiteren Produktionsprozessen auftreten. Jidoka ist die Basis für TPS und hat zu den Erfolgen von Toyota beigetragen.

Kaizen

Kaizen bezieht sich auf ständige Verbesserungen in allen Bereichen des Unternehmens. Kaizen bedeutet nicht nur Verbesserungen in Produktion und Technologie, sondern auch im Verwaltungs- und Servicebereich von Toyota. Die Mitarbeiter von Toyota haben jeden Tag die Möglichkeit, ihre Arbeit zu verbessern und neue Ideen umzusetzen . Dies hilft dem Unternehmen dabei , effizienter zu arbeiten .

Kaizen ist eine Schlüsselkomponente des TPS. Das Kaizen-Prinzip ist in den folgenden fünf Schritten definiert:

1. Erkennen eines Problems

2. Feststellen der Ursachen des Problems

3. Entwickeln von Lösungen

4. Implementierung der Lösung

5. Überwachung der Verbesserung

Durch die ständige Durchführung von Kaizen kann Toyota sicherstellen, dass es immer effizienter und produktiver arbeitet und seinen Kunden die bestmögliche Qualität bietet .JIT (Just In Time). JIT ist eine Produktionsstrategie, die bei Toyota angewendet wird, um Zeit zu sparen und Kosten zu reduzieren .

JIT bedeutet nicht, dass kein Material vorhanden ist - es bedeutet nur, dass jedes Material genau rechtzeitig geliefert wird , um den Prozess aufrechtzuerhalten , ohne unnötige Vorräte anzulegen oder Zeit mit dem Warten auf Teile zu verschwenden.

Value

Beim Prinzip Nr. 1 geht es darum, Mehrwerte zu identifizieren. Hier soll definiert werden, mit welchen Aktivitäten und Aufwänden das Unternehmen echten Mehrwert für seine Kunden erzeugen kann. Überflüssige Maßnahmen sollen im Zuge dessen eliminiert werden.

Um diese Ziele zu erreichen werden folgende Fragen gestellt:

• Wofür ist der Kunde bereit zu bezahlen, wofür hingegen nicht?
• Welche Aktivitäten und Aufwände führen zu höherer Produktqualität?

Value Stream

Beim Prinzip Nr. 2 geht es um eine möglichst effektive Wertstrom- und Prozessoptimierung. Der gesamte Prozess wird daraufhin analysiert, wo und auf welche Weise echte Werte für den Kunden entstehen. Dazu betrachtet man sämtliche Prozessschritte, Organisationseinheiten und Aktivitäten.

Zur Wertermittlung werden folgende Fragen gestellt:

• Mit welchen Aktivitäten können wir im Unternehmen Werte erzeugen?
• Wer im Unternehmen ist in diese Aktivitäten involviert?

Flow

Beim Prinzip Nr. 3 geht es darum, durch die Vermeidung von Verschwendung einen kontinuierlichen Fluss zu erzeugen. Bei der akribischen Analyse des Value Stream treten die Aktivitäten zutage, welche keinen Mehrwert einbringen. Lässt man diese in der Folge weg, entsteht der erwünschte Fluss, ohne jegliche Unterbrechung oder Wartezeit.

Um in den Fluss zu kommen, stellt man folgende Fragen:

• Mit welchen Aktivitäten werden im Unternehmen keine Werte erzeugt?
• An welcher Stelle bestehen Verzögerungen?
• Wo werden Ressourcen verschwendet?

Pull

Beim Prinzip Nr. 4 geht es darum, adäquat auf die Bedürfnisse der Kunden zu reagieren. Kein Unternehmen will Dinge anbieten, die der Kunde nicht kaufen möchte. Der Kunde und das Verständnis seiner Bedürfnisse stehen beim Lean Management immer im Fokus.

Beim Pull-Prinzip werden folgende Fragen gestellt:

• Welche Bedürfnisse hat der Kunde?
• Mit welchen Prozessen kann das Unternehmen diese Bedürfnisse erfüllen?

Perfection

Das Prinzip Nr. 5 strebt eine höchstmögliche Perfektion an. Es geht um ewige Veränderung mit dem Ziel unendlicher Verbesserung. Absolut jede Aktivität im Unternehmen soll zu Mehrwert für den Kunden führen.

Beim Pull-Prinzip werden folgende Fragen gestellt:

• Welche Aktivitäten führen schon jetzt zu Mehrwert?
• Welche Change Prozesse sind für eine kontinuierliche Verbesserung nötig?

5 Prinzipien auf dem Weg zur Perfektion

Das Grundprinzip des Lean Management ist die kontinuierliche Verbesserung mit dem Endziel der absoluten Perfektion. Auch wenn dieses Ziel nie erreicht wird, führt allein das Anstreben der Perfektion doch immer zur Optimierung. Mit den 5 Prinzipien von Lean will man diesem Endziel so nahe wie möglich kommen.

Wir sollten reden...

… wenn Sie sich in einem oder mehrerer Bereiche wiederfinden. Aber wir sollten auch reden, wenn Sie sich nicht sicher sind, ob wir Ihnen helfen können. Meist lässt sich durch ein Gespräch ganz einfach klären, wo Bedarf besteht und wo genau wir helfen können.